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PX2精梳机自动换桶装置.pdf

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PX2 精梳机 自动 桶装
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摘要
申请专利号:

CN200810018532.2

申请日:

2008.02.19

公开号:

CN101514500A

公开日:

2009.08.26

当前法律状态:

撤回

有效性:

无权

法律详情: 发明专利申请公布后的视为撤回IPC(主分类):D01G 19/06公开日:20090826|||公开
IPC分类号: D01G19/06 主分类号: D01G19/06
申请人: 陈昌骝
发明人: 陈昌骝
地址: 224300江苏省射阳县合德镇人民路18号城东综合楼1-502室(南向)
优先权:
专利代理机构: 代理人:
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法律状态
申请(专利)号:

CN200810018532.2

授权公告号:

|||

法律状态公告日:

2011.11.23|||2009.08.26

法律状态类型:

发明专利申请公布后的视为撤回|||公开

摘要

本发明涉及一种PX2精梳机自动换桶装置。其特点是:在墙板与挡板之间的底板上固定的立柱下部设有连接座,上部固定有与立柱相垂直的轴的一端;气缸下端连接头通过销轴铰接在连接座上,气缸的活塞杆顶端相连接的连杆固定在滚筒的外周上,滚筒内孔动配在轴上,滚筒一端通过挡板所设的装配孔伸出挡板外;拨桶杆的上端固定在滚筒伸出端外周上,拨桶杆下端的弯头上配有导轮轴的中心线距底板上面的高度为80-600毫米;在导轮轴上动配有一对导桶轮。由于采用本装置一是使得气缸不漏气;二是成本低,使用寿命长;三是实现了自动换桶,自动开车,提高了档车工的工作效率;三是避免了挡车工采用人工换桶,因此,大大地提高了精梳条的质量。

权利要求书

1、  一种PX2精梳机自动换桶装置,包括PX2精梳机机体及其控制电路、控制气路,在气缸(16)的进气室与排气室上分别配有与气路相连接的进气管(17)与排气管(25),在气缸(16)的进气室与排气室的外周上分别配有与电路相导通的磁性行程开关(15),其特征在于:在墙板(10)与档板(7)之间的底板(24)上固定有立柱(9),在立柱(9)的下部设有连接座(19),上部固定有与立柱(9)相垂直的轴(2)的一端;气缸(16)下端连接头通过销轴(18)铰接在连接座(19)上,气缸(16)上的活塞杆(13)顶端固定在连杆(12)的一端,连杆(12)的另一端固定在滚筒(5)的外周上,滚筒(5)内孔动配在轴(2)上,滚筒(5)的两端分别由轴(2)的轴肩和卡簧(3)定位,且滚筒(5)被卡簧(3)定位的一端通过档板(7)所设的装配孔(8)伸出档板(7)外;拨桶杆(20)的上端固定在滚筒(5)伸出端外周上,拨桶杆(20)的下端设为与档板(7)相垂直连接弯头,在连接弯头上配有导轮轴(23),导轮轴(23)中心线距底板(24)上面的高度为80-600毫米;在导轮轴(23)上动配有一对导桶轮(22),导桶轮(22)呈圆台状,且两导桶轮(22)其直径小端相对安装在导轮轴(23)上,并使两导桶轮(22)的外圆周工作时与棉条桶(1)的外圆周动配相吻合。

2、
  根据权利要求1所述的一种PX2精梳机自动换桶装置,其特征在于:导桶轮(22)内孔与导轮轴(23)外周之间配有轴承(4)。

3、
  根据权利要求1所述的一种PX2精梳机自动换桶装置,其特征在于:导桶轮(22)内孔与导轮轴(23)外周之间留有间隙相配。

4、
  根据权利要求1所述的一种PX2精梳机自动换桶装置,其特征在于:滚筒(5)内孔两头通过两只轴承(4)配在轴(2)上

5、
  根据权利要求1所述的一种PX2精梳机自动换桶装置,其特征在于:滚筒(5)内孔与轴(2)外周之间留有间隙相配。

6、
  根据权利要求1所述的一种PX2精梳机自动换桶装置,其特征在于:在档板(7)所设的装配孔(8)外侧面用螺钉配有封口板(6),在封口板(6)的中下部中心设有开口槽(11)。

说明书

PX2精梳机自动换桶装置
技术领域
本发明涉及一种精梳机,尤其是一种PX2精梳机自动换桶装置。
背景技术
目前现有的PX2精梳机的自动换桶机构是采用在地板上配有外露卧式混合型气缸,气缸的进气室与排气室上设有密封槽,在活塞杆上垂直固定有连接杆的一端,连接杆的另一端伸出在密封槽外,在连接杆的另一伸出端上配有推桶机构,活塞杆的往复来回运动,带动连接杆驱动推桶机构实现自动换桶。这种结构形式的气缸一是使用时容易漏气,浪费气能,如果更换新气缸成本又偏高;二是棉纺工作环境下用这种结构形式的气缸,使用时间一长便在气缸的进气室与排气室设有的密封槽上积聚棉絮灰尘堵塞,加速气缸内壁的磨损;三是由于在活塞杆上采用直接连接拨桶机构,因此,使推桶机构所接触棉条桶部位的高度受机构限制,距底板上面向上高度只有80毫米,拨桶机构工作重心偏下,使得推桶工作不稳定,有时将棉条桶推翻不能实现自动换桶;四是若是不能自动换桶就不能自动开车,增加了工作量需人工换桶,且人工换桶会产生毛条,直接影响精梳条的质量。
发明内容
本发明的目的在于提供一种不但工作稳定可靠,实现自动换桶,而且成本低、使用寿命长的一种PX2精梳机自动换桶装置。
为实现上述目的,本发明所采用的技术方案为:该装置包括PX2精梳机机体及其控制电路、控制气路,在气缸的进气室与排气室上分别配有与气路相连接的进气管与排气管,在气缸的进气室与排气室的外周上分别配有与电路相导通的磁性行程开关,其特征在于:在墙板与档板之间的底板上固定有立柱,在立柱的下部设有连接座,上部固定有与立柱相垂直的轴的一端;气缸下端连接头通过销轴铰接在连接座上,气缸上的活塞杆顶端固定在连杆的一端,连杆的另一端固定在滚筒的外周上,滚筒内孔动配在轴上,滚筒的两端分别由轴的轴肩和卡簧定位,且滚筒被卡簧定位的一端通过档板所设的装配孔伸出档板外;拨桶杆的上端固定在滚筒伸出端外周上,拨桶杆的下端设为与档板相垂直连接弯头,在连接弯头上配有导轮轴,导轮轴中心线距底板上面的高度为80-600毫米;在导轮轴上动配有一对导桶轮,导桶轮呈圆台状,且两导桶轮其直径小端相对安装在导轮轴上,并使两导桶轮的外圆周工作时与棉条桶的外圆周动配相吻合。
所述的一种PX2精梳机自动换桶装置,其特征在于:导桶轮内孔与导轮轴外周之间配有轴承。
所述的一种PX2精梳机自动换桶装置,其特征在于:导桶轮内孔与导轮轴外周之间留有间隙相配。
所述的一种PX2精梳机自动换桶装置,其特征在于:滚筒内孔两头通过两只轴承配在轴上
所述的一种PX2精梳机自动换桶装置,其特征在于:滚筒内孔与轴外周之间留有间隙相配。
所述的一种PX2精梳机自动换桶装置,其特征在于:在档板所设的装配孔外侧面用螺钉配有封口板,在封口板的中下部中心设有开口槽。
本发明与现有技术相比的有益效果:
一是该装置所采用的气缸不漏气,因此,节约了空压机的能源;二是该装置由于提高了推桶的高度,工作重心适中,因此,使其工作稳定可靠,实现了自动换桶,自动开车,提高了档车工的工作效率;三是避免了挡车工采用人工换桶易产生毛条现象,因此,本装置提高了精梳条的质量;四是本装置结构简单,成本低,使用寿命长。
附图说明
图1为本发明的剖面图;
图2为图1中A向视图。
图中:1.棉条桶,2.轴,3.卡簧,4.轴承,5.滚筒,6.封口板,7.档板,8.装配孔,9.立柱,10.墙板,11.开口槽,12.连杆,13.活塞杆,15.磁性行程开关,16.气缸,17.进气管,18.销轴,19.连接座,20.拨桶杆,22.导桶轮,23.导轮轴,24.底板,25.排气管
具体实施方式
下面结合附图详细描述本发明:
如图1所示,在原PX2精梳机的机体中的档板7上制有装配孔8,在墙板10与档板7之间的底板24上固定有用方管制作的立柱9,在立柱9的下部设有连接座19,上部固定有与立柱9相垂直的轴2的一端。气缸16下端连接头通过销轴18铰接在连接座19上,气缸16上的活塞杆13顶端固定在连杆12的一端,连杆12的另一端固定在滚筒5的外周上,滚筒5内孔两头通过两只轴承4配在轴2上。亦可采用将滚筒5内孔与轴2外周之间留有间隙相配的另一实施方案。在轴2上,滚筒5的两端分别由轴2的轴肩和卡簧3定位,且滚筒5被卡簧3定位的一端通过档板7所设的装配孔8伸出档板7外;拨桶杆20的上端固定在滚筒5伸出端外周上,拨桶杆20的下端设为与档板7相垂直连接弯头,在连接弯头上配有导轮轴23,导轮轴中心线距底板24上面的高度为150毫米。在导轮轴23上动配有一对导桶轮22,导桶轮22呈圆台状,且两导桶轮22其直径小端相对安装在导轮轴23上,导桶轮22内孔与导轮轴23外周之间配有轴承4。或是采用将桶轮22内孔与导轮轴23外周之间留有间隙相配的另一实施方案。使两导桶轮22的外圆周工作时与棉条桶1的外圆周动配相吻合。
本发明采用PX2精梳机原有的控制电路、控制气路。在本装置的气缸16的进气室与排气室上分别配有与PX2精梳机原有气路相连接的进气管17与排气管25,在气缸16的进气室与排气室的外周上分别配有与PX2精梳机原有电路相导通的磁性行程开关15。
如图2所示,为了使经革新后的PX2精梳机整体美观,同时也使其便于拆装,在档板7所设的装配孔8外侧面用螺钉配有封口板6,在封口板6的中下部中心设有开口槽11。
工作过程:
当PX2精梳机底板1上的棉条桶1装满棉条时,气缸16得到控制气路指令开始工作,当气缸16中的活塞上行时,活塞上的活塞杆13驱动连杆12推动滚筒5转动,滚筒5带动其上的拨桶杆20同时转动,拨桶杆20其下部的两导桶轮22推动棉条桶1实现位移,当两导桶轮22将棉条桶1推到预期位置时,这时气缸16中的活塞上行到气缸16外侧面所配磁性行程开关15时,磁性行程开关15使气缸16中的活塞停止前进,并下行至气缸16所配另一磁性行程开关15时,停止工作在原位待命,而拨桶杆20其下部的两导桶轮22也相应停止工作并后退到原位。

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