注塑模具深腔型芯内置式螺旋铜管的加工方法.pdf

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1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 202010804499.7 (22)申请日 2020.08.12 (71)申请人 浙江凯华模具有限公司 地址 318020 浙江省台州市黄岩区新前模 具新城乐华路301号 (72)发明人 李过江维元 (74)专利代理机构 浙江杭州金通专利事务所有 限公司 33100 代理人 管阳峰 (51)Int.Cl. B23P 15/00(2006.01) B29C 45/73(2006.01) (54)发明名称 注塑模具深腔型芯内置式螺旋铜管的加工 方法 (57)摘要 注塑模具深腔型芯内。

2、置式螺旋铜管的加工 方法， 包括如下加工步骤： 、 加工型芯预制件； 、 型芯预制件开槽； 、 卷绕铜管； 、 固定螺旋 铜管； 、 浇注低熔点合金。 通过在型芯中开凹 槽， 再将螺旋铜管放置在凹槽中， 并通过低熔点 合金将型芯与螺旋铜管浇注为一体， 螺旋铜管的 管身与型芯内壁之间的间距一致， 在通入冷却水 后， 冷却水中的冷媒传递至型芯各个位置的速度 快且均匀， 使型芯的各个部位冷却均匀， 而型芯 将冷媒均匀的传递至注塑成型的塑料件上， 使塑 料件的各个部位能均匀、 快速的冷却， 提高了冷 却效率， 这样塑料件能提前定型并顶出脱模， 从 而提高了模具的生产效率。 权利要求书1页 说明书3页 。

3、附图3页 CN 112108835 A 2020.12.22 CN 112108835 A 1.注塑模具深腔型芯内置式螺旋铜管的加工方法， 其特征在于： 包括如下加工步骤： 、 加工型芯预制件： 采用数控铣床， 取钢材加工得到型芯预制件 （1） ， 型芯预制件的底 部有支撑座 （2） ； 、 型芯预制件开槽： 采用数控铣床， 在型芯预制件 （1） 的底部铣出凹槽 （3） ， 并在支撑 座 （2） 的下端铣出左开口槽 （4） 和右开口槽 （5） ， 左、 右开口槽与凹槽相通， 得到型芯 （6） ； 、 卷绕铜管： 采用专用工装， 在工装表面制有螺旋槽， 取铜管， 通过手工将铜管沿着工 装表面的螺。

4、旋槽卷绕， 得到螺旋铜管 （7） ， 螺旋铜管的一头为水平的进水管 （8） ， 另一头为水 平的出水管 （9） ； 、 固定螺旋铜管 （7） ： 取24根固定条 （10） ， 固定条的一侧为斜面， 固定条另一侧制有 卡槽 （11） ， 将螺旋铜管 （7） 的外壁卡在固定条的卡槽上， 再将固定条和螺旋铜管一起放入型 芯 （6） 的凹槽 （3） 中， 螺旋铜管 （7） 的进水管 （8） 放入支撑座 （2） 的左开口槽 （4） 中， 出水管 （9） 放入右开口槽 （5） 中； 、 浇注低熔点合金 （12） ： 取低熔点合金加热至600800的热熔状态， 将热熔后的 低熔点合金注入凹槽 （3） 、 左。

5、开口槽 （4） 和右开口槽 （5） 以及螺旋铜管 （7） 和固定条 （10） 的外 壁， 至冷却定型。 2.如权利要求1所述的注塑模具深腔型芯内置式螺旋铜管的加工方法， 其特征在于： 所 述的低熔点合金 （12） 为铸铝102或者铸铝104或者铸铝201或者铸铝301。 权利要求书 1/1 页 2 CN 112108835 A 2 注塑模具深腔型芯内置式螺旋铜管的加工方法 技术领域 0001 本发明涉及注塑模具， 特别是涉及注塑模具深腔型芯内置式螺旋铜管的加工方 法。 背景技术 0002 在注塑模具中， 塑料件在注塑成型后， 通常需要在模具合模状态经过冷却定型后， 才能将其顶出脱模。 冷却定型。

6、则需要在型芯和型腔中开冷却水路， 通过在冷却水路中循环 冷却水， 使型芯和型腔冷却， 型芯和型腔将冷媒传递至塑料件， 使塑料件得以冷却。 已有型 芯中的冷却水路结构， 通常是在型芯中开有轴向的冷却水孔， 在冷却水孔中设置一个片状 的分水片或是螺旋型的分水片， 通过分水片对冷却水孔分隔， 实现循环流动， 该结构存在的 缺点是： 冷却水的分布不均匀， 导致冷却效果差， 冷却效率低。 发明内容 0003 本发明的目的是为了克服已有技术存在的缺点， 提供一种冷却水路分布均匀， 冷 却效率高， 冷却效果好， 提高模具生产效率的注塑模具深腔型芯内置式螺旋铜管的加工方 法。 0004 本发明注塑模具深腔型芯。

7、内置式螺旋铜管的加工方法的技术方案是： 包括如下加 工步骤： 、 加工型芯预制件： 采用数控铣床， 取钢材加工得到型芯预制件， 型芯预制件的底部 有支撑座； 、 型芯预制件开槽： 采用数控铣床， 在型芯预制件的底部铣出凹槽， 并在支撑座的下 端铣出左开口槽和右开口槽， 左、 右开口槽与凹槽相通， 得到型芯； 、 卷绕铜管： 采用专用工装， 在工装表面制有螺旋槽， 取铜管， 通过手工将铜管沿着工 装表面的螺旋槽卷绕， 得到螺旋铜管， 螺旋铜管的一头为水平的进水管， 另一头为水平的出 水管； 、 固定螺旋铜管： 取24根固定条， 固定条的一侧为斜面， 固定条另一侧制有卡槽， 将 螺旋铜管的外壁卡在。

8、固定条的卡槽上， 再将固定条和螺旋铜管一起放入型芯的凹槽中， 螺 旋铜管的进水管放入支撑座的左开口槽中， 出水管放入右开口槽中； 、 浇注低熔点合金： 取低熔点合金加热至600800热熔状态， 将热熔后的低熔点 合金注入凹槽、 左开口槽和右开口槽以及螺旋铜管和固定条的外壁， 至冷却定型。 0005 本发明公开了一种注塑模具深腔型芯内置式螺旋铜管的加工方法， 先通过数控铣 床对一块钢材进行加工得到型芯预制件， 型芯预制件的底部制有凸出的支撑座， 再用数控 铣床对型芯预制件的底部以及支撑座的底部进行开槽， 使型芯预制件内部铣出一个深腔的 凹槽， 并在支撑座的底部铣出左开口槽和右开口槽， 接着卷绕螺。

9、旋铜管， 采用工装， 工装可 通过车床对木材进行加工， 使其外形与型芯的凹槽相对应， 再在工装的表面加工螺旋槽， 然 后由人工一手握住铜管的一头， 另一手将铜管沿着工装表面的螺旋槽卷绕， 从而得到螺旋 说明书 1/3 页 3 CN 112108835 A 3 铜管， 而螺旋铜管的一头为水平的进水管， 螺旋铜管的管身逐渐呈圆台形螺旋向下， 在螺旋 弯曲至底部位置时， 将螺旋铜管从工装上取出， 再通过手工将螺旋铜管的另一头竖直向上 弯曲至螺旋铜管的顶部， 再弯曲至水平状态， 得到水平的出水管， 接着在螺旋铜管管身外壁 放置24个固定条， 固定条的一侧为斜面， 固定条另一侧制有卡槽， 卡槽与螺旋铜管。

10、的管身 外壁相配合， 再将螺旋铜管和固定条一起放入型芯的凹槽中， 其中固定条一侧的斜面与凹 槽内壁相贴合， 固定条的底部支撑在凹槽底面上， 由固定条对螺旋铜管起到支撑、 固定、 定 位作用， 而螺旋铜管一头的进水管放入支撑座的左开口槽中， 出水管放入右开口槽中， 最后 取低熔点合金加热至600800热熔状态， 并将热熔后的低熔点合金注入凹槽、 左开口 槽和右开口槽以及螺旋铜管和固定条的外壁， 待低熔点合金冷却后， 将螺旋铜管、 固定条和 型芯固定在一起， 成为一个整体。 本方案注塑模具深腔型芯内置式螺旋铜管的加工方法， 通 过在型芯中开凹槽， 再将螺旋铜管放置在凹槽中， 并通过低熔点合金将型芯。

11、与螺旋铜管浇 注为一体， 螺旋铜管的管身与型芯内壁之间的间距一致， 在通入冷却水后， 冷却水中的冷媒 传递至型芯各个位置的速度快且均匀， 使型芯的各个部位冷却均匀， 而型芯将冷媒均匀的 传递至注塑成型的塑料件上， 使塑料件的各个部位能均匀、 快速的冷却， 提高了冷却效率， 这样塑料件能提前定型并顶出脱模， 从而提高了模具的生产效率。 0006 本发明注塑模具深腔型芯内置式螺旋铜管的加工方法， 所述的低熔点合金为铸铝 102或者铸铝104或者铸铝201或者铸铝301。 附图说明 0007 图1是型芯预制件的结构示意图； 图2是型芯的结构示意图； 图3是图2的AA方向截面示意图； 图4是螺旋铜管的。

12、结构示意图； 图5是螺旋铜管、 固定条和型芯配合状态结构示意图； 图6是型芯中注入低熔点合金的结构示意图。 具体实施方式 0008 本发明涉及一种注塑模具深腔型芯内置式螺旋铜管的加工方法， 如图1图6所 示， 包括如下加工步骤： 、 加工型芯预制件： 采用数控铣床， 取钢材加工得到型芯预制件1， 型芯预制件的底部 有支撑座2； 、 型芯预制件开槽： 采用数控铣床， 在型芯预制件1的底部铣出凹槽3， 并在支撑座2的 下端铣出左开口槽4和右开口槽5， 左、 右开口槽与凹槽相通， 得到型芯6； 、 卷绕铜管： 采用专用工装， 在工装表面制有螺旋槽， 取铜管， 通过手工将铜管沿着工 装表面的螺旋槽卷绕。

13、， 得到螺旋铜管7， 螺旋铜管的一头为水平的进水管8， 另一头为水平的 出水管9； 、 固定螺旋铜管7： 取24根固定条10， 固定条的一侧为斜面， 固定条另一侧制有卡槽 11， 将螺旋铜管7的外壁卡在固定条的卡槽上， 再将固定条和螺旋铜管一起放入型芯6的凹 槽3中， 螺旋铜管7的进水管8放入支撑座2的左开口槽4中， 出水管9放入右开口槽5中； 说明书 2/3 页 4 CN 112108835 A 4 、 浇注低熔点合金12： 取低熔点合金加热至600800的热熔状态， 将热熔后的低 熔点合金注入凹槽3、 左开口槽4和右开口槽5以及螺旋铜管7和固定条10的外壁， 至冷却定 型。 0009 本发。

14、明公开了一种注塑模具深腔型芯内置式螺旋铜管的加工方法， 先通过数控铣 床对一块钢材进行加工得到型芯预制件1， 型芯预制件的底部制有凸出的支撑座2， 再用数 控铣床对型芯预制件1的底部以及支撑座2的底部进行开槽， 使型芯预制件内部铣出一个深 腔的凹槽3， 并在支撑座2的底部铣出左开口槽4和右开口槽5， 接着卷绕螺旋铜管7， 采用工 装， 工装可通过车床对木材进行加工， 使其外形与型芯6的凹槽3相对应， 再在工装的表面加 工螺旋槽， 然后由人工一手握住铜管的一头， 另一手将铜管沿着工装表面的螺旋槽卷绕， 从 而得到螺旋铜管7， 而螺旋铜管的一头为水平的进水管8， 螺旋铜管7的管身逐渐呈圆台形螺 旋。

15、向下， 在螺旋弯曲至底部位置时， 将螺旋铜管从工装上取出， 再通过手工将螺旋铜管的另 一头竖直向上弯曲至螺旋铜管的顶部， 再弯曲至水平状态， 得到水平的出水管9， 接着在螺 旋铜管7管身外壁放置24个固定条10， 固定条的一侧为斜面， 固定条另一侧制有卡槽11， 卡槽与螺旋铜管7的管身外壁相配合， 再将螺旋铜管和固定条一起放入型芯6的凹槽3中， 其 中固定条一侧的斜面与凹槽内壁相贴合， 固定条的底部支撑在凹槽底面上， 由固定条对螺 旋铜管7起到支撑、 固定、 定位作用， 而螺旋铜管一头的进水管8放入支撑座2的左开口槽4 中， 出水管放入右开口槽5中， 最后取低熔点合金12加热至600800热熔。

16、状态， 并将热 熔后的低熔点合金注入凹槽3、 左开口槽4和右开口槽5以及螺旋铜管7和固定条10的外壁， 待低熔点合金冷却后， 将螺旋铜管7、 固定条10和型芯6固定在一起， 成为一个整体。 本方案 注塑模具深腔型芯内置式螺旋铜管的加工方法， 通过在型芯6中开凹槽3， 再将螺旋铜管7放 置在凹槽中， 并通过低熔点合金12将型芯与螺旋铜管浇注为一体， 螺旋铜管的管身与型芯 内壁之间的间距一致， 在通入冷却水后， 冷却水中的冷媒传递至型芯各个位置的速度快且 均匀， 使型芯6的各个部位冷却均匀， 而型芯将冷媒均匀的传递至注塑成型的塑料件上， 使 塑料件的各个部位能均匀、 快速的冷却， 提高了冷却效率， 这样塑料件能提前定型并顶出脱 模， 从而提高了模具的生产效率。 所述的低熔点合金12为铸铝102或者铸铝104或者铸铝201 或者铸铝301。 说明书 3/3 页 5 CN 112108835 A 5 图1 图2 说明书附图 1/3 页 6 CN 112108835 A 6 图3 图4 说明书附图 2/3 页 7 CN 112108835 A 7 图5 图6 说明书附图 3/3 页 8 CN 112108835 A 8 。